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筒體鍛件冒口區(qū)存在的氧化鋁類和氧化鈦類脆性?shī)A雜物與基體的物性及力學(xué)性能差別較大，在受力變形過程中脆性?shī)A雜物不能隨金屬相應(yīng)變形，其連接處出現(xiàn)應(yīng)力集中，產(chǎn)生微裂紋。在鍛件塑性變形過程中，脆性的氧化鋁類和氧化鈦類夾雜物沿主變形方向被打碎，因此在宏觀形貌上出現(xiàn)了近似平行的夾雜物裂紋痕跡。
筒體鍛件冒口部位的超標(biāo)缺陷為大型氧化鋁和氧化鈦夾雜物以及夾雜物造成的裂紋，爐鋼水生產(chǎn)時(shí)采用了較大沏號(hào)的中間包，而精煉包熔煉鋼水噸位較小,倒程中熱損失較大并且鋼水與精煉渣劇烈混沖，渣子未完全上浮即達(dá)到開澆溫度的下限，使精煉渣隨鋼水澆注至鋼錠模中，終殘留在鋼錠冒口線以下的部位，導(dǎo)致鍛造的筒體出現(xiàn)環(huán)狀密集型超標(biāo)缺陷。
筒體鍛件出現(xiàn)裂紋痕跡改進(jìn)措施一般包括三個(gè)方面：
1、在真空澆注時(shí)，對(duì)于噸位較小的鋼包，盡量采用小型號(hào)的中間包，避免倒程中溫度損失過多，導(dǎo)致澆注溫度偏低，影響鋼水流動(dòng)和夾雜物上浮;
2、適當(dāng)提髙鋼水的出鋼溫度，保證鋼水進(jìn)入中間包后距離澆注溫度上限有10T的富余量。這樣有利于倒包后鋼中夾雜物順利上浮到表面;
3、在真空澆注到冒口部位后，適當(dāng)降低澆注速度，避免精煉渣澆注到鋼錠模中。
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